數據顯示，2020年中國汽車銷量為2531.1萬輛，預計到2025年，我國汽車產銷量將突破3000萬輛。某國內造車新勢力年產量20萬輛，每小時產量30輛，相當于每2分鐘就有1輛車下線。由此可見，在強調生產效率、高度自動化的汽車制造領域，對于產品質量的檢測效率也有極大的要求。

在汽車制造領域，沖壓作為汽車生產的第一步，全自動、大批量、高效生產，是沖壓零部件的核心訴求。在此需求下，沖壓件的測量與檢測也是目前各大汽車廠及零部件廠的質量需求。

本次的客戶是國際知名的T1沖壓供應商，其客戶包括廣州本田、廣州豐田、日產汽車、五菱、小鵬等OEM主機廠。客戶生產的沖壓單品種類繁多，總類型多達782個。

首件檢測、全尺寸測量、批量分析等檢測項目早已是沖壓車間對檢測設備能力考察的重中之重。加之需實現檢測設備在車間現場的復雜環境下工作，且降低對操作員的技能要求，因此客戶重點考察檢測設備是否能實現檢測結果可視化、智能判斷，降低營運及綜合成本等。

針對以上需求，思看科技為之量身定制了自動化3D檢測方案，利用自主研發的AutoScan-T，對其沖壓單品進行型面偏差、孔徑、孔位置、孔間距、邊界、板減的檢測分析，克服了傳統檢測方式的檢測難點，高質高效地滿足了客戶需求。

精準高效，效益提升

AutoScan-T采用純藍光和同步追蹤光學技術，掃描速率高達1,900,000次測量/秒，精度可達0.025mm，精度不受機器人、導軌等因素影響，實現高效靈活的自動化檢測工藝。本次案例中，基礎掃描時間都在3分鐘以內，小件只需1分鐘，為客戶的生產效益大幅提升奠定了扎實基礎。

無需貼點，無損檢測

基于自動光學跟蹤測量技術，無須貼點，無接觸即可完成檢測，既省去貼點時間，又避免了對工件可能造成的損傷。

操作門檻低，結果實時可見

實時生成可視化報告，若檢測到不合格的產品，系統會自動報警，對檢測人員的專業要求進一步降低。每次切換產品后，人工在觸摸屏上選擇相對應的的部品編號，軟件自動匹配相對應的工件程序。

檢測完成后，對應工件的數據會自動生成，無需人工再次調試。可完全控制產品的生產（首-中-終）檢測，省人省時間省檢具。

超強環境適應

傳統檢測手段所需環境要求相對苛刻，而此次AutoScan-T所在工位，范圍20米內有一2500噸壓機，震感明顯，憑借著其超強的環境適應能力，克服震感影響，僅占據一隅，便出色地完成了掃描檢測任務。

維護成本低

若采用傳統檢測方式，換一個車型就要更換檢具。且檢具的妥善存儲，需要大量的人力成本及倉儲成本。相比傳統手段，AutoScan-T采用柔性工裝，能夠適配不同種類的零件，在整體維護成本上有著較大的優勢。

無縫集成，定制開發

本次的3D自動化檢測方案，與生產線高效無縫銜接，大幅減少質檢作業負擔。應客戶要求，還為其定制開發，掃描后的檢測報告在兩條沖壓線上的顯示屏上分別顯示。

數據全面，無縫回溯

本次有效測量行程完全覆蓋現有全部部品，滿足全部尺寸測量，兼顧各種類型沖壓單品，滿足客戶對其782個沖壓單品進行型面偏差、孔徑、孔位置、孔間距、邊界、板減的分析。精準全面的檢測數據，有助于后續分析，對于后期的修模、工藝、生產都有預警以及指導作用。

此次的汽車沖壓鈑金件3D自動化檢測方案，成功幫助客戶節省了大量時間，實現了成本和效率的良好匹配。思看科技會繼續打磨自身研發實力，利用3D掃描技術，為客戶提供方便、快捷、精準的三維數字化解決方案，幫助客戶在效率為王的市場中占領先機。