智慧航空，“精準”出行 | 3D掃描助力飛機零部件檢測及余量分析

航空工業被譽為“現代工業之花”，是技術密集型高科技產業，其產品及零部件的質量標準極其嚴苛，同時，由于飛機機身和零部件在使用過程中難免會發生損壞，采用先進的三維檢測技術對提升飛機運行的穩定性及安全性意義重大。

本次案例將介紹思看科技三維測量解決方案在飛機鑄件余量分析、發動機葉片形變檢測方面的應用案例，展示3D掃描技術在航空航天領域質量控制的獨特優勢。

01 異形鑄件精加工余量檢測

航空鑄件往往造價昂貴，在加工前都需要進行余量檢測，以保證余量充足，降低廢品率。案例中的零件是航空異形流道鑄造毛坯件，流道類零件由于氣密性要求極高，往往空間結構緊湊復雜且厚度不均，導致鑄件質量和尺寸精度控制難度非常大。客戶需要掃描6個異形流道毛坯件表面全尺寸三維數據，確保鑄件型面加工余量處于可控狀態。

項目難點

01 異形流道為鎂鋁合金材質，表面高亮容易反光，普通掃描儀很難完整掃描。

02 該工件為鑄造件毛坯，制造精度較差，客戶對加工要求非常高，必須精準獲取流道內腔完整三維數據。

03 流道兩端一大一小，結構復雜，深度約600mm，需要景深足夠大才能完整獲取流道中部的3D數據。

傳統測量方式

客戶以往通過測量室測量，只能測得各被測點的坐標值，無法獲取完整型面的三維數據。此外，測量環境方面也有諸多限制，不方便在車間現場進行測量，需要人工搬運工件至測量室，測量過程耗時耗力，效率較低。

解決方案：KSCAN-Magic

掃描全程：掃描30min（6個工件） + 分析報告10min

測量步驟：

1. 使用激光三維掃描儀對流道鑄件表面進行全面掃描，提取出鑄件表面的各種特征，如凹凸、曲率、傾斜度等，得到精確幾何形狀和尺寸信息。

2. 與原始數模進行比較，判斷鑄件是否符合余量要求。

3. 根據余量檢測的結果，生成準確的色譜偏差值報告，指導后續進一步的加工調整。

02 飛機發動機葉片形變檢測

案例中的零件是飛機發動機葉片，葉片尺寸寬400mm、長1300mm。由于航空發動機葉片工作條件非常惡劣，沖擊、摩擦、高溫和冷熱疲勞等，很容易導致葉片產生裂紋、凹陷，從而給飛行安全帶來極大的隱患。

客戶需要定期對葉片進行檢測，獲取葉片的葉形和葉緣輪廓數據，檢驗型面誤差及缺陷，以監測形變情況進一步指導葉片矯型。

傳統測量方式

客戶以往采用檢具進行測量，存在諸多缺陷：

01 檢具體積大，占用空間較大，同時葉片較重，需要人工搬運至檢具安裝，存在安全風險，?操作過程非常復雜，人工成本較高。

02 不同的葉片需要使用不同的檢具，且無法保證每個檢具的精度。

03?沒有量化的數據或報告來指導后續葉片矯正工作。

解決方案：KSCAN-Magic

測量步驟：

1. 使用KSCAN-Magic沿著葉片表面進行掃描，以獲取葉片表面平整度、凹凸、缺陷等完整三維數據信息，進一步比對理論CAD模型，快速獲取型面誤差色譜圖。

2. 通過專業軟件進行曲面缺陷分析，得到型面位置缺陷及缺陷內容誤差，如缺陷區域的位置、長度、寬度、深度等準確數值。

3. 結合數據分析報告，輔助工作人員評估葉片缺陷情況，并指導進一步加工矯正。

方案優勢小結

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01 全面掃描 精密高效

KSCAN-Magic掃描精度非常高，可以精準捕捉微小的缺陷和細節，即便是邊緣、死角處也能輕松采集。掃描速度快，可以在短時間內完成對整個零件的掃描及數據分析，適用于各種不同尺寸、形狀、材質的飛機零部件檢測。

02 靈活強大 性能穩定

設備小巧便攜，輕量化設計，可隨身攜帶至車間現場，高強度環境下也能保證持續穩定的高精度測量，操作門檻低，簡單培訓即可輕松上手，無需過多依賴人工經驗，可隨時隨地展開測量。

03 直觀報告 數據指導

結合專業的3D測量軟件與原始數模對齊分析，生成直觀的色譜偏差報告，為各類飛機零部件缺陷的判斷和余量分析提供可靠的數據支撐。

04 非接觸式測量 安全無損

借助激光三維掃描儀，無需直接接觸零部件表面，不會對零部件造成損傷、變形。

思看科技激光三維掃描儀在飛機零部件質量檢測及余量分析中具有高精度、高效率和直觀性的優勢，能夠為飛機機身及零部件的質量控制、性能評估及生產加工提供可靠的數據支持。

此外，思看科技工業三維檢測解決方案還可以應用于飛機MRO（維護、維修和檢測改造）如飛機機身、起落架、發動機管路檢測等，飛機產品及零部件逆向工程等各個方面，大幅提升航空工業智能制造水平，提高航空產品加工質量。

思看科技一直致力于為客戶提供專業的三維視覺測量解決方案，面向未來，思看科技將在技術和產品方面持續創新，以不斷革新的3D數字化技術賦能航空航天工業高質量發展，為智慧航空保駕護航。